铜火法熔炼节能措施
（1）本项目设计选择了先进的富氧鼓风 熔炼工艺。该工艺具有技术成熟，设备可靠、高效、节能、环保等特点。尤其是熔炼反应放热量占热平衡值的 %，充分利用了铜精矿原料中硫、铁成分的反应热，是减少熔炼过程能源消耗的有效途径。熔炼产生的烟量少，损失于烟气中的热量减少，有利于减少烟气制酸的能耗。主要生产工序和设备，设有PLC和DCS系统进行监测、调控，自动化程度较高，改善了环境和劳动条件，还使生产过程易于趋近和稳定在最佳技术条件下运行，达到稳产高产、降低原材料和能源消耗的目的。
（2）熔炼炉和配套的机械设备大型化。本项目生产规模为年产铜 万t,采用单台熔炼炉的生产线便可完成，提高了劳动生产率；所用机电设备均属当今高效节能产品，以期达到节能降耗效果。
（3）富氧鼓风熔炼产出含SO2 %的高温烟气，为满足后续收尘和制酸工序的要求，采用余热锅炉降温，并可产出中压蒸汽，供发电或动力使用。此项措施可节约标准煤量 t/a，使总能源消耗减少 %，节能效果明显。
3.2 硫酸制造节能措施
（1）设计采用“双转化，双吸收”制酸工艺，并以大型单系列设备进行年产 万t硫酸的生产。先进工艺加大型设备，具有高效、节能、降耗和环保的特征。
（2）烟气净化采用稀酸逆喷洗涤、高效净化技术，以及电除雾器，使烟气得到较好的净化除尘和冷却降温，为下道工序准备了良好的烟气条件，为产出优质酸产品奠定基础。
（3）大功率的二氧化硫鼓风机，为适应冶炼烟气量的波动，采用变频调速，以减少能耗。加以制酸系统的自动监测、调控、保持生产过程平稳运行。
3.3 铜电解精炼节能措施
（1）铜电解精炼设计，采用永久阴极电解技术，配以铜阳极板整形加工设备，提高极板的物理规格质量，提高电解槽中阴阳极悬挂的垂直度和极板间等距离的准确度，并缩短极间距。为提高电流密度和极板上电流密度均匀，减少短路，创造良好条件，得以增产降耗。
（2）设计加强了对电解技术条件的控制，诸如电解液循环、杂质浓度、电解液温度、电流密度、添加剂加入量等因素的合理调控，降低浓差极化现象的危害程度，使电流效率保持在96%或更高。
（3）设计采取有效的电绝缘措施，避免电解槽与楼板、支撑梁柱、出液溜槽之间发生短路漏电，造成电能损失。
（4）设计采取减少蒸汽的措施：如电解槽外壁粘贴绝热性能优良的隔热层，降低热能辐射损失；电解槽面加盖耐酸布，减少电解液蒸发损失；采用高效板式换热器，选用阿法拉阀板式换热器，其换热系数是同类产品的1.5～2倍，换热效率高。
通过以上措施，蒸汽消耗可以大幅降低。
3.4 节电措施
（1）设施采用节能型电力变压器 型，以减少总线损耗率。
（2）对于恒负荷连续运行，功率在250kW及以上的设备，均尽可能采用同步电动机和高压电动机。以改善功率因数，减少无功损失。
（3）设计采用节能型照明灯具。露天照明灯具加设光控开关。
（4）电收尘系统的高温排烟机和工业锅炉的排烟机采用变频调速装置，以减少能耗。
3.5 其它节能措施
（1）设计不得选用已公布淘汰机电产品。
（2）设计加强炉窑和热力管网系统保温隔热。
（3）在需要和可能的设备上，采用变频调速和/或直流调速，如风机、泵等。
（4）制酸系统余热回收利用，在冶炼烟气制酸领域，尚未实施。应大力推动示范。首先回收浓酸酸余热。（国外已做到吨酸回收蒸汽0.4～0.6t）。
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